Способы получения строительных пластмасс

Процесс получения полимерных материалов включает подготовку исходных компонентов, их смешивание и формование. Изделия изготавливают вальцеванием (каландрированием), экструзией, прессованием, литьем под давлением, термоформованием, сваркой. Для производства рулонных материалов на подоснове применяют промазной метод; изделий из стеклопластиков — метод напыления; пористых пластмасс — вспенивание и порообразование.

Вальцевание (каландрирование) — формование непрерывной ленты из термопластичной полимерной композиции при пропускании ее через зазоры между вращающимися валками каландра. Каландр — агрегат, состоящий из системы валков (от 2 до 5), расположенных вертикально, горизонтально, Г-, L- и Z-образно. Валки имеют полированную поверхность и нагреваются до определеной температуры. Каландрированием производят рулонные и плиточные материалы, пленки.

Экструзия — непрерывный процесс продавливания вязкотекучей полимерной композиции через мундштук (формообразующее отверстие) экструдера. Исходный материал подается в экструдер в гранулированном или порошкообразном виде, нагревается, размягчается и с помощью шнека выдавливается через мундштук. Метод экструзии применяется для изготовления линолеума, погонажных изделий, труб, пленок.

Прессование — формование изделий из термореактивных полимеров в обогреваемых гидравлических прессах. При изготовлении изделий из пресс-порошков прессование производят в горячих пресс-формах. Технологический процесс состоит в этом случае из дозирования порошка, таблеток или гранул, загрузки их в форму, выдерживания в ней под давлением, размыкания формы и извлечения готового изделия. Таким образом получают детали санитарно-технического и электротехнического оборудования, фурнитуру.

Бумажно- и древеснослоистые пластики, стеклопластики, древесностружечные плиты получают прессованием на многоэтажных прессах при нагревании и давлении. Листовой или волокнистый наполнители пропитывают растворами полимеров, подсушивают, собирают в пакеты, укладывают в формы и прессуют.

Литье под давлением — формование путем нагрева пластических масс до вязкотекучего состояния с последующим выдавливанием в форму. Этим способом перерабатывают термопласты. Порция расплавленной массы, получаемой в литьевых машинах, под давлением впрыскивается в форму, где она охлаждается и быстро затвердевает. Так получают полистирольные облицовочные плитки, детали для соединения труб и др.

Термоформование — переработка в изделия пластмассовых заготовок, нагретых до определенной температуры. Применяют пневматическое и вакуумное термоформование. При первом способе формование производят в закрытых формах, установленных на гидравлических прессах. Заготовку укладывают на матрицу, с помощью пресса уплотняют по периметру, а затем через штуцер в крышке формы подают сжатый воздух под давлением 2,5 МПа. При этом размягченная масса прижимается к стенкам формы.

При вакуумном термоформовании изделия изготовляют на специальных вакуум-формовочных машинах. Заготовку закрепляют по контуру полой формы, нагревают и создают разряжение в полости. При этом нагретый — лист втягивается внутрь формы (негативное формование) или обволакивает выпуклую поверхность формы (позитивное формование). Так получают тонкостенные санитарно-технические изделия — ванны, раковины и др.

Сваркой соединяют большинство термопластов. По способу нагрева различают сварку контактную, высокочастотную, радиационную, фрикционную, горячим газом, ультразвуком. Универсальной является сварка горячим газом.

Склеивание применяют для соединения теромпластичных и термореактивных пластмасс. Используют клеи холодного и горячего отверждения.